ملٹی - ہول یوک پلیٹیں

 

ملٹی - ہول یوک پلیٹیں مختلف قسم کے ماڈلز میں آتی ہیں اور مینوفیکچرنگ اور ڈیزائن کے نقطہ نظر سے کئی طریقوں سے درجہ بندی کی جاسکتی ہیں ، جیسے سوراخوں ، شکل اور مواد کی تعداد سے۔ ذیل میں ، ہم عام طور پر استعمال ہونے والی یوک پلیٹوں پر توجہ مرکوز کریں گے اور درجہ بندی فراہم کریں گے۔
درجہ بندی کے ذریعہ سوراخوں کی تعداد: عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے 4 - ہول یوک پلیٹیں ، جو ڈبل انسولیٹر کے تاروں اور ڈبل - اسپلٹ کنڈکٹر کنیکشن کے لئے موزوں ہیں ، جو 330KV اعلی -} وولٹیج ٹرانسمیشن لائنز {. 5- ہول یوک پلیٹوں میں ایک ٹرائیننگ کے سامان میں استعمال ہوتا ہے۔ 8 یا اس سے زیادہ سوراخوں والی یوک پلیٹیں 800KN تک کا ایک توڑ بوجھ کا مقابلہ کرسکتی ہیں ، جو الٹرا - اعلی وولٹیج منظرناموں کے لئے موزوں ہے۔
شکل اور ساخت: عام طور پر استعمال ہونے والے سہ رخی اور آئتاکار ڈھانچے ہیں۔ سہ رخی ڈھانچے ٹرانسمیشن لائن کونوں پر زاویہ رابطوں کے ل suitable موزوں ہیں ، جبکہ آئتاکار ڈھانچے زیادہ مستحکم ہیں اور یکساں طور پر تناؤ تقسیم کرتے ہیں ، جس سے مختلف بوجھ کے ساتھ پاور کنکشن کے منظرناموں میں بہتر ڈھال لیا جاتا ہے۔
مادی درجہ بندی: مرکزی دھارے میں شامل مواد کاربن اسٹیل اور ڈکٹائل آئرن ہیں ، جس میں گرم - پہننے کے خلاف مزاحمت اور اعتدال پسند لاگت کے لئے جستی سطحوں کو ڈپ کریں۔ سٹینلیس سٹیل سنکنرن ماحول کے لئے موزوں ہے ، سمندری پانی کے نمک کے سپرے سنکنرن کی مزاحمت کرتا ہے اور لمبے - مدت کے استعمال سے زیادہ طاقت کے انحطاط کو روکتا ہے۔
بوجھ کی گنجائش: ملٹی - ہول یوک پلیٹیں درمیانے اور کم وولٹیج بوجھ کے ل suitable موزوں ہیں۔ پلیٹیں کم -} وولٹیج لائنوں کے لئے موزوں ہیں ، جبکہ بھاری - ڈیوٹی یوکس عام طور پر 100KN سے تجاوز کرتے ہیں ، جس سے وہ الٹرا - اعلی {{6- وولٹیج لائنوں کے ل suitable موزوں ہوجاتے ہیں۔ وہ مضبوط کنڈکٹر تناؤ اور بھاری سامان کے بوجھ کا مقابلہ کرسکتے ہیں۔

ملٹی - ہول یوک پلیٹوں کے پورے پیداواری عمل میں ، سوراخ کرنے والا عمل سب سے اہم ہے ، جو براہ راست اسمبلی کی درستگی ، بوجھ کی منتقلی کی کارکردگی اور استحکام کا تعین کرتا ہے۔ پیداوار کے دوران ، مادی خصوصیات اور سوراخ کی درستگی کی ضروریات پر مبنی مناسب پروسیسنگ آلات اور عمل پیرامیٹرز کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ تعمیل کو یقینی بنانے کے لئے کلیدی اشارے جیسے سوراخ کے طول و عرض ، کھڑے اور سطح کی کھردری پر سخت کنٹرول کا استعمال کرنا ضروری ہے۔ ذیل میں ، ہم اس پر تفصیل سے تبادلہ خیال کریں گے:

تیاری: ڈرائنگ کی بنیاد پر ، سوراخ کی پوزیشن کے پیرامیٹرز کو واضح کریں ، بشمول سوراخ قطر ، سوراخ وقفہ کاری رواداری ، سوراخ کی کھردری ، سطح کی کھردری وغیرہ۔ مشینی کے دوران کسی ورک پیس بے گھر ہونے کو یقینی بنانے کے لئے ایک سرشار حقیقت کا انتخاب کریں ، جس میں پوزیشننگ کی درستگی سے کم یا اس کے برابر ± 0.05 ملی میٹر کے برابر ہے۔
ڈرلنگ: قطر> 10 ملی میٹر یا زیادہ - صحت سے متعلق سوراخ والے سوراخوں کے ل tool ، ٹول پہننے کو کم کرنے کے ل large بڑے - قطر کی مشقوں کے ساتھ براہ راست مشینی کی کاٹنے کی مزاحمت کو کم کریں۔ موٹی پلیٹوں کے لئے ، گائیڈ سوراخ گرمی کو مؤثر طریقے سے منتشر کرسکتے ہیں اور ورک پیس کی خرابی کو روک سکتے ہیں۔
فائننگ: ایک مشین ریمر کا استعمال کریں ، جس میں دوبارہ کام کرنے والے الاؤنس کو 0.1-0.2 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جائے ، جس کی رفتار 10 میٹر/منٹ سے کم یا اس کے برابر ، فیڈ ریٹ 0.2-0.3 ملی میٹر/r سے کم ہو۔ دوبارہ بنانے کے بعد سوراخ کرنے کے بعد جہتی غلطیوں کو درست کریں ، سطح کی کھردری کو 1.6μm سے کم یا اس کے برابر RA میں کم کریں۔
سوراخ کا علاج: ایک چیمفرنگ ٹول کا استعمال کریں جس میں چیمفر سائز 0.5 × 45 ڈگری -1 × 45 ڈگری کے ساتھ سوراخ کھلنے سے بروں اور تیز کناروں کو دور کرنے کے لئے ، اسمبلی کے دوران فاسٹنرز اور انسولیٹر کی متعلقہ اشیاء پر خروںچ کو روکتا ہے ، اور تناؤ کی حراستی کو روکتا ہے۔

ملٹی - ہول یوک پلیٹوں کی تیاری کا عمل بہت ضروری ہے۔ ہم پروڈکشن کے عمل کے ہر مرحلے کو سختی سے نافذ کرتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مصنوعات کا معیار معیارات کو پورا کرتا ہے ، اور کوئی بھی مصنوعات جو معیار کے معیار پر پورا نہیں اترتی وہ فیکٹری کو نہیں چھوڑ پائے گی۔